Progetti reali, in produzione.

Linea automatica per la produzione di statori

Cliente

Situazione

CM Srl, costruttore torinese di tecnologie per la produzione di motori elettrici, doveva consegnare al proprio cliente e-mobility non un parco macchine ma una linea. Le sue stazioni erano stand-alone: formatura e isolamento del pacco statore, avvolgimento e inserimento matasse, formatura testate, connessione terminali, fasciatura, collaudo elettrico. Dovevano lavorare come un unico impianto, alla cadenza della produzione seriale.

Complessità

Oltre 15 stazioni di processo indipendenti, ciascuna con il proprio controllo, e cinematiche pesanti: bobinatura su 42 assi sincroni, isolamento con assi in camma virtuale, pallettizzazione con visione artificiale. Mettere in linea macchine nate autonome significa decidere chi comanda il flusso, come si passa il pezzo e cosa succede quando una stazione si ferma. Tutto senza riscrivere il know-how di processo che CM ha dentro ogni macchina. Nessun vendor monolitico copriva l'intero scope.

Intervento IOMA

Architettura distribuita: PLC dedicato per stazione (S7-1516TF sulle critiche), 42 servoazionamenti Sinamics S210 in camma virtuale sulla bobinatura, visione artificiale sulla cella di pallettizzazione. Oltre 40 postazioni operatore ARIA HMI in campo, con ARIA SCADA a orchestrare l'intera linea. Tracciabilità del pezzo, flusso di linea, andon, OEE e disponibilità, allarmi, accessi profilati per ruolo e stato delle singole stazioni. IOMA ha curato anche la rete industriale e i server a supporto del livello software.

Risultato

Cadenza di produzione richiesta raggiunta nei tempi del piano industriale. Tempo medio di identificazione del componente guasto sceso da ore a minuti grazie al cruscotto unificato ARIA. Configurazione di linea replicata su due stabilimenti gemelli senza riscrivere il codice PLC.

Linea Multiprodotto

Cliente

Situazione

CM Srl doveva consegnare al proprio cliente automotive una linea di assemblaggio capace di lavorare più varianti di prodotto sulla stessa struttura, con il mix deciso giorno per giorno. Il progetto era fermo dopo un primo tentativo di un altro fornitore, che non era riuscito a mettere la linea in funzione. IOMA è subentrata a lavori iniziati, con un cambio formato ancora manuale fra 45 e 90 minuti e uno SCADA legacy privo di gestione strutturata delle ricette. Ogni nuovo modello richiedeva intervento sul PLC e ricompilazione.

Complessità

Subentrare a un fornitore su una linea che non gira non è come partire da un foglio bianco. Bisogna capire cosa c'è, cosa si salva e cosa va rifatto, mentre il cliente aspetta una linea in produzione. E una linea multiprodotto è flessibile solo se il flusso del prodotto è ridefinibile senza toccare il codice. La configurazione — sequenze, parametri, tolleranze — va spostata fuori dal programma PLC e dentro un livello che un tecnico di produzione possa usare. Senza perdere precisione e ripetibilità sugli assi critici.

Intervento IOMA

Architettura software standard sopra PLC Siemens S7-1515T, completamente configurabile dal SCADA, con quattro servoazionamenti V90/S120 sugli assi critici per precisione e ripetibilità. ARIA SCADA gestisce le ricette multiprodotto: cambio modello via selezione di ricetta, parametri importati ed esportati via OPC UA dal gestionale. In questo caso l'HMI di macchina non è ARIA. IOMA ha curato anche la rete industriale e i server a supporto del livello software.

Risultato

Cambio formato da 45+ minuti a meno di 8. Aggiungere una nuova variante prodotto è diventato una task di anagrafica nel gestionale, non un intervento di automazione: zero codice PLC scritto per i nuovi modelli dopo il go-live.

Revamping d'urgenza: linea per prodotti da forno riavviata in due mesi

Cliente

Situazione

La Torinese 1932 — marchio storico di grandi lievitati del gruppo IDB, Industria Dolciaria Borsari — produce panettoni e colombe su una linea a Torino. La linea movimenta il prodotto dal carico alla cottura, passando per la lievitazione in ambiente ad atmosfera controllata. La linea si era fermata completamente, con il controllo su hardware a fine vita, e siamo intervenuti in urgenza. La richiesta non era rimetterla in moto per chiudere la stagione: era rimetterla in condizione di lavorare per i prossimi dieci anni.

Complessità

Un revamping su impianto esistente non è un progetto greenfield, e farlo in urgenza non concede una fase di studio separata. La linea è un sistema continuo: carico a lotti, movimentazione del prodotto attraverso la lievitazione, scarico su nastro, micro-lavorazioni di finitura, infornamento. Ogni fase va ricostruita e rimessa in sincrono mentre si cambiano PLC e azionamenti. Sopra a questo, l'adeguamento hardware della safety richiesto per la certificazione della macchina, e una scadenza non negoziabile: due mesi, con le consegne di Natale che non si spostano.

Intervento IOMA

Sostituzione del PLC di quadro con Siemens S7-1500 e dei due servoazionamenti presenti, con revisione hardware della safety per la certificazione. Software di linea riscritto interamente, con nuova gestione di cicli, parametri di processo e ricette, e nuove funzionalità hardware e software integrate rispetto all'impianto originale. HMI web based sviluppato su piattaforma ARIA: accessibile da browser, non vincolato a un pannello di quadro. IOMA ha curato anche la rete industriale e i server a supporto del livello software.

Risultato

Linea riavviata dentro la finestra di due mesi, in tempo per le consegne di Natale, e pienamente produttiva già dal primo giorno di ripartenza. Fermi di linea ridotti di circa il 20%; dopo un fermo la produzione riparte subito, dove prima potevano servire diverse ore per rimettere la linea in ciclo. Il personale di produzione ha molti più parametri e range di regolazione, e una diagnostica che rende visibile lo stato della linea invece di farlo dedurre. L'HMI web è più immediata e reattiva del pannello legacy che ha sostituito, ed è pronta per l'uso da tablet a bordo linea.

ARIA SCADA a bordo macchina per motori elettrici

Cliente

Situazione

Nide Wintech Automation è un costruttore di Collegno (Torino) di macchine e linee per la produzione di motori elettrici: bobinatura ad ago, flyer, concentrica e hairpin, assemblaggio statore-rotore, collaudo elettrico. Vende a produttori in tutto il mondo. I suoi clienti chiedevano due cose insieme: un software di supervisione all'altezza delle macchine, e macchine che rispondessero ai requisiti richiesti per la certificazione 4.0.

Complessità

Un software a bordo macchina di un costruttore non è un progetto su misura per un singolo stabilimento. Deve funzionare su modelli diversi, dalla singola stand-alone alla linea completa, ed essere messo in servizio dalle squadre del costruttore in cantieri lontani. E i requisiti 4.0 non si soddisfano con un'etichetta. Servono interconnessione reale ai sistemi informatici di fabbrica, monitoraggio continuo dei parametri di processo e telediagnosi, verificabili da un tecnico in fase di perizia.

Intervento IOMA

ARIA SCADA installato come supervisione standard sulle macchine stand-alone e sulle linee del costruttore. Interfaccia web based uniforme sui vari modelli, raccolta e storicizzazione dei parametri di processo, gestione ricette e allarmi, accesso remoto per telediagnosi e teleassistenza. L'interconnessione verso i sistemi informatici di fabbrica del cliente finale è parte della fornitura, non un'integrazione da fare dopo. IOMA ha curato anche la rete industriale e i server a supporto del livello software.

Risultato

Il costruttore consegna le proprie macchine con una supervisione allo stato dell'arte, senza mantenere in casa un reparto software. I suoi clienti hanno ottenuto la certificazione 4.0 delle macchine — requisito per accedere alle agevolazioni sui beni strumentali — trovando già a bordo interconnessione, monitoraggio dei parametri e telediagnosi. Lo stesso ambiente di supervisione è replicabile su ogni nuova macchina venduta.

Isola robotizzata per cocktail

Situazione

Un'azienda che progetta e costruisce sistemi robotizzati per la ristorazione doveva mettere a catalogo un'isola scenografica e replicabile per cocktail presso i propri clienti. Non un allestimento su misura per un singolo locale: preparazione dal vivo con coreografia robotica, ricette gestite centralmente, ordini accettabili da app cliente o totem in sala.

Complessità

Il personale di sala non doveva diventare programmatore di robot, e ogni nuovo cocktail doveva potersi aggiungere senza toccare il firmware. Serviva coordinare in un unico sistema il movimento dei bracci in sicurezza, il catalogo delle ricette e l'ingestione degli ordini da app e totem.

Intervento IOMA

PLC Siemens S7-1200 per il controllo movimento, MQTT per l'ingestione degli ordini raccolti da un'app mobile dedicata e da totem in sala, con grafiche HMI dedicate all'avanzamento delle code. I bracci robotici sono programmati con primitive combinabili (afferra, versa, shakera, decora): le ricette vengono generate dinamicamente, anche per i cocktail creati dall'utente in app. Si inseriscono e si personalizzano all'istante da un'interfaccia gestionale dedicata all'operatore, senza toccare il codice del robot. IOMA ha curato anche la rete e i server a supporto del livello software.

Risultato

Cocktail spettacolo in meno di 90 secondi end-to-end. Catalogo esteso da 12 ricette iniziali a 30+ in quattro mesi senza alcun intervento sul firmware del robot. Layout replicabile su nuove installazioni come copia di configurazione.