Linee ad alto mix che cambiano modello senza perdere il takt — e tracciano ogni singolo pezzo.
Automotive ed e-mobility significano alto mix, cambi modello frequenti, cinematiche multi-asse e OEM che chiedono la tracciabilità del singolo pezzo. Costruiamo l'automazione di linea e il software MES/SCADA che tiene il ritmo richiesto dal mercato e documenta ogni stazione — dalla materia prima al componente collaudato — pronti per l'audit del cliente.
Quattro ricorrenze che troviamo su linee di assemblaggio e sulle nuove linee e-mobility. Spesso convivono nella stessa linea.
Cambio modello che mangia il takt
Mix giornaliero tra più varianti, cambio formato manuale lungo, SCADA senza gestione strutturata delle ricette: ogni nuovo modello diventa un intervento sul PLC invece di una configurazione. La produttività crolla proprio dove il mercato chiede flessibilità.
Tracciabilità per singolo pezzo richiesta dall'OEM
L'OEM non si accontenta del lotto: vuole la genealogia del singolo pezzo — materiali, parametri di processo, esiti dei test — richiamabile in audit IATF e in caso di campagna di richiamo. Excel e fogli firmati a mano non reggono.
Cinematiche multi-asse e safety
Bobinatura e assemblaggio girano su decine di assi sincroni in camma virtuale e gearing, con margine d'errore minimo. La safety funzionale va documentata per l'audit, non aggiunta dopo: il PLC deve sapere anche quando NON può ripartire.
Linee multi-stazione, fornitori diversi, nessun coordinamento
Dieci-venti stazioni di vendor diversi devono ragionare come un'unica linea, con cadenza e diagnostica condivise. Senza un orchestratore, ogni stazione è un'isola e la root-cause di un fermo di linea diventa una caccia al colpevole.
Una sola squadra dal PLC alla dashboard di linea — niente passaggi tra integratore meccanico, software house e fornitore SCADA con SLA disallineati.
PLC, motion control multi-asse e safety
Programmazione PLC Siemens (S7-1500, S7-1500T per motion), motion sincrono V90/S210/S120 con camma virtuale e gearing per bobinatura e assemblaggio. Simulazione offline per ridurre il tempo in campo. Safety ISO 13849 / IEC 62061 documentata per audit.
Robotica e visione in linea
Isole robotizzate Fanuc, KUKA e ABB per palettizzazione, asservimento e handling, integrate con il PLC. Visione artificiale Cognex e Keyence per controllo qualità in linea e guida robot — dentro la logica di linea, non appoggiate accanto.
ARIA MES/SCADA: orchestrazione e tracciabilità per pezzo
ARIA coordina le stazioni distribuite come un'unica linea, registra la genealogia del singolo pezzo (materiali, parametri, esiti test), calcola l'OEE e gestisce l'Andon. Il cambio modello passa da una ricetta: il PLC resta la fonte di verità, ARIA osserva e registra.
Integrazione IT/OT e cybersecurity OT
Dati di produzione verso MES ed ERP dell'OEM via OPC UA e API sicura. Reti OT segmentate secondo IEC 62443 — spesso richieste dagli audit fornitori dei grandi gruppi e dalla NIS2: la convergenza IT/OT senza aprire porte alle minacce.
Costruiamo l'automazione tenendo conto dei requisiti che l'OEM e il suo auditor chiedono di vedere.
- IATF 16949
- VDA 6.3
- ISO 9001
- Tracciabilità / part genealogy
- Marcatura DMC / GS1
- ISO 13849 / IEC 62061 (safety)
- Direttiva Macchine 2006/42/CE (marcatura CE)
- IEC 62443 (cybersecurity OT)
- NIS2
Progetti realmente consegnati. Citiamo il cliente quando ci autorizza; altrimenti il caso resta anonimo, e i numeri di dettaglio li condividiamo nelle call.
- Sfida
- CM costruisce le singole stazioni per la produzione di statori: formatura e isolamento del pacco, avvolgimento e inserimento matasse, formatura testate, connessione terminali, fasciatura, collaudo elettrico. Al proprio cliente e-mobility doveva però consegnare una linea, non un parco macchine. Oltre 15 stazioni indipendenti, ciascuna col proprio controllo, e cinematiche pesanti da coordinare senza riscrivere il know-how di processo che sta dentro ogni macchina.
- Cosa abbiamo fatto
- Ogni stazione mantiene il proprio PLC — l'S7-1516TF su quelle critiche — ma la linea si guida da un solo livello. ARIA SCADA raccoglie tracciabilità di pezzo, andon e OEE da tutte le stazioni, con stato visibile per stazione. Rete e server, a supporto del software, restano a carico di IOMA.
- Risultato
- Cadenza del piano industriale raggiunta nei tempi. Identificazione del componente guasto passata da ore a minuti col cruscotto unificato. Due stabilimenti gemelli lavorano oggi sulla stessa configurazione di linea, senza che il codice PLC sia stato riscritto.
- Sfida
- È il dolore tipico delle linee automotive ad alto mix: senza una gestione ricette strutturata, ogni nuovo modello richiede di intervenire sul PLC e ricompilare. Qui il cambio formato restava manuale, fra 45 e 90 minuti su uno SCADA legacy. IOMA è subentrata a un progetto già fermo dopo il tentativo fallito di un altro fornitore.
- Cosa abbiamo fatto
- La flessibilità nasce spostando la configurazione fuori dal codice PLC. ARIA SCADA gestisce le ricette multiprodotto sopra un PLC Siemens S7-1515T: il cambio modello è una selezione di ricetta, non una riscrittura di codice. Rete e server, a supporto del software, sono a carico di IOMA.
- Risultato
- Linea entrata in produzione dopo essere stata ferma a un primo tentativo fallito. Cambio formato da oltre 45 minuti a meno di 8, e nuove varianti aggiungibili come anagrafica nel gestionale: zero codice PLC scritto per i nuovi modelli dopo il go-live.
- Sfida
- Nide Wintech vende macchine e linee per la produzione di motori elettrici a produttori in tutto il mondo. I suoi clienti chiedevano due cose insieme: una supervisione all'altezza delle macchine, e macchine conformi ai requisiti per la certificazione 4.0. Un'etichetta non basta: servono interconnessione reale ai sistemi informatici di fabbrica, monitoraggio continuo dei parametri di processo e telediagnosi verificabili in perizia.
- Cosa abbiamo fatto
- Il requisito 4.0 si soddisfa a bordo macchina, non con un'integrazione a parte. ARIA SCADA arriva già di serie su macchine stand-alone e linee del costruttore, con parametri storicizzati e telediagnosi da remoto. L'interconnessione al cliente finale è già nella fornitura; rete e server, a supporto del software, restano a carico di IOMA.
- Risultato
- Il costruttore non ha dovuto aprire un reparto software per offrire una supervisione all'altezza delle proprie macchine. I suoi clienti hanno ottenuto la certificazione 4.0 trovando interconnessione, parametri monitorati e telediagnosi già installati alla consegna.
Quello che ci chiedono prima di partire.
Gestite cinematiche complesse multi-asse (camma virtuale, gearing)?
Come implementate la tracciabilità per singolo pezzo richiesta dall'OEM?
Vi integrate con i sistemi MES/ERP dell'OEM?
Ci aiutate a superare l'audit IATF 16949 / VDA 6.3?
Lavorate su linee esistenti o solo su linee nuove?
Che PLC e robot usate?
Le pagine che di solito si aprono dopo questa.
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