Linee ad alto mix che cambiano modello senza perdere il takt — e tracciano ogni singolo pezzo.
Automotive ed e-mobility significano alto mix, cambi modello frequenti, cinematiche multi-asse e OEM che chiedono la tracciabilità del singolo pezzo. Costruiamo l'automazione di linea e il software MES/SCADA che tiene il ritmo richiesto dal mercato e documenta ogni stazione — dalla materia prima al componente collaudato — pronti per l'audit del cliente.
Quattro ricorrenze che troviamo su linee di assemblaggio e sulle nuove linee e-mobility. Spesso convivono nella stessa linea.
Cambio modello che mangia il takt
Mix giornaliero tra più varianti, cambio formato manuale lungo, SCADA senza gestione strutturata delle ricette: ogni nuovo modello diventa un intervento sul PLC invece di una configurazione. La produttività crolla proprio dove il mercato chiede flessibilità.
Tracciabilità per singolo pezzo richiesta dall'OEM
L'OEM non si accontenta del lotto: vuole la genealogia del singolo pezzo — materiali, parametri di processo, esiti dei test — richiamabile in audit IATF e in caso di campagna di richiamo. Excel e fogli firmati a mano non reggono.
Cinematiche multi-asse e safety
Bobinatura e assemblaggio girano su decine di assi sincroni in camma virtuale e gearing, con margine d'errore minimo. La safety funzionale va documentata per l'audit, non aggiunta dopo: il PLC deve sapere anche quando NON può ripartire.
Linee multi-stazione, fornitori diversi, nessun coordinamento
Dieci-venti stazioni di vendor diversi devono ragionare come un'unica linea, con cadenza e diagnostica condivise. Senza un orchestratore, ogni stazione è un'isola e la root-cause di un fermo di linea diventa una caccia al colpevole.
Una sola squadra dal PLC alla dashboard di linea — niente passaggi tra integratore meccanico, software house e fornitore SCADA con SLA disallineati.
PLC, motion control multi-asse e safety
Programmazione PLC Siemens (S7-1500, S7-1500T per motion), motion sincrono V90/S210/S120 con camma virtuale e gearing per bobinatura e assemblaggio. Simulazione offline per ridurre il tempo in campo. Safety ISO 13849 / IEC 62061 documentata per audit.
Robotica e visione in linea
Isole robotizzate Fanuc, KUKA e ABB per palettizzazione, asservimento e handling, integrate con il PLC. Visione artificiale Cognex e Keyence per controllo qualità in linea e guida robot — dentro la logica di linea, non appoggiate accanto.
ARIA MES/SCADA: orchestrazione e tracciabilità per pezzo
ARIA coordina le stazioni distribuite come un'unica linea, registra la genealogia del singolo pezzo (materiali, parametri, esiti test), calcola l'OEE e gestisce l'Andon. Il cambio modello passa da una ricetta: il PLC resta la fonte di verità, ARIA osserva e registra.
Integrazione IT/OT e cybersecurity OT
Dati di produzione verso MES ed ERP dell'OEM via OPC UA e API sicura. Reti OT segmentate secondo IEC 62443 — spesso richieste dagli audit fornitori dei grandi gruppi e dalla NIS2: la convergenza IT/OT senza aprire porte alle minacce.
Costruiamo l'automazione tenendo conto dei requisiti che l'OEM e il suo auditor chiedono di vedere.
- IATF 16949
- VDA 6.3
- ISO 9001
- Tracciabilità / part genealogy
- Marcatura DMC / GS1
- ISO 13849 / IEC 62061 (safety)
- Direttiva Macchine 2006/42/CE (marcatura CE)
- IEC 62443 (cybersecurity OT)
- NIS2
Progetti reali su linee in produzione. Identità del cliente coperta da NDA; i numeri di dettaglio nelle call di approfondimento.
- Sfida
- Passaggio a produzione seriale di statori per motori elettrici alla cadenza richiesta dal mercato, con cinematiche complesse e oltre 15 stazioni indipendenti da far ragionare come un'unica linea. Nessun vendor monolitico copriva l'intero scope.
- Cosa abbiamo fatto
- Architettura distribuita: ogni stazione con PLC dedicato (S7-1516TF sulle critiche), 42 servoazionamenti Sinamics S210 in camma virtuale sulla bobinatura, isola di palettizzazione con visione. ARIA come orchestratore di linea e MES, con tracciabilità del singolo statore e HMI web condiviso.
- Risultato
- Cadenza del piano industriale raggiunta nei tempi. Tempo medio di identificazione del componente guasto sceso da ore a minuti col cruscotto ARIA unificato. Configurazione di linea replicata su due stabilimenti gemelli senza riscrivere il codice PLC.
- Sfida
- Cambio formato manuale fra 45 e 90 minuti sui mix giornalieri. SCADA legacy senza gestione strutturata delle ricette: ogni nuovo modello richiedeva intervento sul PLC e ricompilazione.
- Cosa abbiamo fatto
- Standard software completamente configurabile da SCADA sopra PLC S7-1515T, con quattro servoazionamenti V90/S120 sugli assi critici per precisione e ripetibilità. Cambio modello via selezione di ricetta, parametri importati/esportati via OPC UA dal gestionale.
- Risultato
- Cambio formato da oltre 45 minuti a meno di 8. Aggiungere una nuova variante è diventato una task di anagrafica nel gestionale, non un intervento di automazione: zero codice PLC scritto per i nuovi modelli dopo il go-live.
Quello che ci chiedono prima di partire.
Gestite cinematiche complesse multi-asse (camma virtuale, gearing)?
Sì. Lavoriamo motion sincrono Siemens (V90, S210, S120) con camma virtuale e gearing su decine di assi — come sulla bobinatura statori a 42 assi sincroni. Usiamo la simulazione offline per validare le cinematiche e ridurre il tempo di messa in servizio in campo.
Come implementate la tracciabilità per singolo pezzo richiesta dall'OEM?
ARIA registra la genealogia del pezzo — materiali, parametri di processo, esiti dei test — legata a un identificativo univoco (DMC o seriale), interrogabile in forward e backward. È il livello di dettaglio che gli audit IATF e i richiami richiedono, non solo il lotto.
Vi integrate con i sistemi MES/ERP dell'OEM?
Sì. Esponiamo i dati di produzione al MES/ERP del cliente via OPC UA e API sicura con webhook: ordini e anagrafiche ricetta scendono in linea, i consuntivi con tracciabilità risalgono, senza doppie digitazioni.
Ci aiutate a superare l'audit IATF 16949 / VDA 6.3?
Prepariamo le evidenze che l'auditor chiede: tracciabilità forward/backward, audit log degli utenti, gestione ricette e change management, safety documentata. Ci sediamo con il responsabile qualità prima dell'audit per simulare le domande tipiche.
Lavorate su linee esistenti o solo su linee nuove?
Entrambe. Facciamo revamping su impianti in marcia — retrofit di PLC obsoleti, nuovo SCADA sopra PLC esistenti — pianificando i fermi con la produzione, oltre a progettare e realizzare linee complete nuove.
Che PLC e robot usate?
Standard Siemens (S7-1500 / S7-1500T, TIA Portal) e robot Fanuc, KUKA e ABB; integriamo anche Rockwell e altri via OPC UA. La scelta segue i requisiti del cliente e dell'OEM, non un vincolo di fornitore.
Le pagine che di solito si aprono dopo questa.
Suite ARIA
MES/SCADA, HMI, Warehouse e Mobile come una sola piattaforma. Già in produzione su linee multi-stazione.
Esplora ARIA →Programmazione PLC
Siemens S7-1500, motion control, safety. Lo strato sotto a tutto il MES e SCADA.
Vai a Programmazione PLC →Cybersecurity OT
Segmentazione rete, hardening, IEC 62443, preparazione NIS2. Per stabilimenti che non possono permettersi un fermo da incidente.
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